میٹل سلکان پاؤڈر پارٹیکل سائز: میش کی تعریفیں اور سلیکشن گائیڈ

میٹل سلکان پاؤڈر گراؤنڈ میٹالرجیکل سلکان ہے جو ریفریکٹریز، پاؤڈر میٹالرجی، ایلومینیم مرکبات اور کیمیائی عمل میں خام مال کے طور پر استعمال ہوتا ہے۔ ریفریکٹری مکس میں یہ اینٹی آکسیڈینٹ اور سنٹرنگ ایڈ کے طور پر کام کرتا ہے۔ پاؤڈر میٹالرجی میں یہ ایک مرکب جزو ہے؛ ایلومینیم کاسٹنگ میں یہ سلکان کا اضافہ ہے۔ چونکہ ایک ہی پاؤڈر بہت سارے عمل کو انجام دیتا ہے، ذرہ کا سائز پہلا پیرامیٹر ہے جسے خریدار کو سمجھنا چاہیے۔

میش نمبر پارٹیکل سائز کو کیسے بیان کرتا ہے۔

میش پاؤڈر کے چھلنی تجزیہ کے لئے روایتی اکائی ہے۔ ایک میش نمبر اسکرین کے فی لکیری انچ چھلنی کھلنے کی گنتی ہے، جہاں ایک انچ 25.4 ملی میٹر کے برابر ہے۔ لہذا ایک 100 میش اسکرین میں 100 سوراخ فی انچ ہوتے ہیں، اور 40 میش اسکرین میں 40 سوراخ فی انچ ہوتے ہیں۔ میش کی تعداد جتنی بڑی ہوگی، کھلنا چھوٹا ہوگا اور پاؤڈر اتنا ہی باریک ہوگا جو اس سے گزرتا ہے۔ میش نمبر جتنا چھوٹا ہوگا، ذرہ کا سائز اتنا ہی موٹا ہوگا۔ اس طرح سے ماپا جانے والا پارٹیکل سائز چھلنی کے کھلنے کا سائز ہے جس سے ذرہ گزر سکتا ہے، ذرہ کی جسمانی لمبائی نہیں، لہذا نتیجہ دو چھلنی کے درمیان سائز کی حد کے طور پر ظاہر ہوتا ہے۔

میش سے مائیکرون کی تبدیلی

میش نمبرز کو مائیکرون میں لگ بھگ افتتاحی سائز میں تبدیل کیا جا سکتا ہے، حالانکہ صحیح قدر کا انحصار چھلنی کے تار کے قطر اور استعمال شدہ معیار پر ہوتا ہے۔ نیچے دی گئی جدول عام ASTM E11 سیریز سے برائے نام قدروں کی فہرست دیتا ہے، جو بڑے پیمانے پر موازنہ کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔

یہ موازنہ کے لیے برائے نام قدریں ہیں۔ 100 سے 325 میش کے طور پر بیان کردہ پاؤڈر کا مطلب یہ ہے کہ ذرات 100 میش چھلنی سے گزرتے ہیں اور 325 میش چھلنی پر برقرار رہتے ہیں، جو تقریبا 45 سے 150 مائکرون کی سائز کی حد کے مساوی ہے۔

عام پارٹیکل سائز رینجز اور ان کے استعمال

دھاتی سلکان پاؤڈر عام طور پر 40 سے 325 میش کی حدود میں فراہم کیا جاتا ہے، اور منتخب کردہ رینج عمل پر منحصر ہے:

40 سے 100 میش رینج میں موٹے پاؤڈر کو استعمال کیا جاتا ہے جہاں تیز تحلیل یا زیادہ پیکنگ کثافت کی ضرورت ہوتی ہے، مثال کے طور پر گھنے ریفریکٹری کاسٹبلز میں ایک اضافی کے طور پر۔

100 سے 200 میش رینج میں درمیانے درجے کا پاؤڈر ریفریکٹری گننگ مکسز اور ریمنگ مواد کے لیے ایک عمومی-مقصد کا سائز ہے۔

200 سے 325 میش رینج میں باریک پاؤڈر استعمال کیا جاتا ہے جہاں سطح کے بڑے حصے کی ضرورت ہوتی ہے، جیسے پاؤڈر میٹالرجی مرکبات اور باریک-دانے دار ریفریکٹری باڈیز میں۔

ذرات کا سائز عمل کی کارکردگی کو کیسے متاثر کرتا ہے۔

ذرہ کا سائز تین خصوصیات کو تبدیل کرتا ہے جو پیداوار میں اہم ہیں۔ سب سے پہلے، پیکنگ: موٹے اور باریک ذرات کا ایک اچھی طرح سے-درجہ بندی کا مرکب ایک ہی سائز سے زیادہ گھنے پیک کرتا ہے، جو ریفریکٹری باڈیز کی کثافت کو بڑھاتا ہے اور پوروسیٹی کو کم کرتا ہے۔ دوسرا، رد عمل: باریک پاؤڈر آکسائڈائز کرتا ہے اور تیزی سے رد عمل ظاہر کرتا ہے کیونکہ اس کی سطح کا رقبہ فی یونٹ بڑے پیمانے پر بڑا ہوتا ہے، جو سنٹرنگ ایڈز کے لیے مفید ہے لیکن اسے ذخیرہ کرنے اور مکس کرنے میں احتیاط کی ضرورت ہوتی ہے۔ تیسرا، مستقل مزاجی: ایک تنگ سائز کی تقسیم زیادہ مستحکم عمل کے نتائج پیدا کرتی ہے، جبکہ وسیع تقسیم نقل و حمل اور ہینڈلنگ کے دوران علیحدگی کا سبب بن سکتی ہے۔

دھاتی سلیکن پاؤڈر کی وضاحت کیسے کریں۔

ایک واضح تصریح میں گریڈ اور سلیکون کا مواد، میش رینج، زیادہ سے زیادہ سائز اور کم سائز کے حصے، آئرن، ایلومینیم اور کیلشیم کے لیے ناپاکی کی حد، ذرات کے سائز کے لیے ٹیسٹ کا طریقہ، اور پیکنگ یونٹ ہونا چاہیے۔ اہم درخواستوں کے لیے، خریداروں کو ہر لاٹ کے لیے چھلنی تجزیہ رپورٹ کی درخواست کرنی چاہیے اور اس بات کی تصدیق کرنی چاہیے کہ ناپی گئی تقسیم آرڈر کی گئی حد سے میل کھاتی ہے۔

اکثر پوچھے گئے سوالات

Q1: دھاتی سلکان پاؤڈر کے لئے 325 میش کا کیا مطلب ہے؟

ایک 325 میش چھلنی میں 325 سوراخ فی انچ ہوتے ہیں، جو تقریباً 45 مائکرون کے برائے نام کھلنے کے مساوی ہوتے ہیں۔ 325 میش کے طور پر بیان کردہ پاؤڈر اس چھلنی سے گزرا ہے اور اس وجہ سے بہت ٹھیک ہے۔

Q2: کیا زیادہ میش نمبر ہمیشہ بہتر ہوتا ہے؟

جی ہاں میش نمبر اسکرین کے فی انچ سوراخوں کو شمار کرتا ہے، لہذا زیادہ تعداد کا مطلب ہے چھوٹے سوراخ اور باریک ذرات۔ مثال کے طور پر، 200 میش 100 میش سے بہتر ہے۔

Q3: ریفریکٹری کاسٹبلز کے لیے کون سا میش سائز بہترین ہے؟

اس کا کوئی واحد جواب نہیں ہے، کیونکہ کاسٹبل ایک سائز کے بجائے ذرہ سائز کی تقسیم کا استعمال کرتے ہیں۔ ایک عام نقطہ نظر 100 سے 200 میش رینج میں درمیانے پاؤڈر کے ساتھ موٹے حصوں کو جوڑتا ہے اور بانڈنگ مرحلے کے لیے 325 میش جیسے باریک پاؤڈر کو جوڑتا ہے۔

Q4: دھاتی سلکان پاؤڈر کے ذرہ سائز کی جانچ کیسے کی جاتی ہے؟

چھلنی کا تجزیہ میش رینجز کے لیے معیاری طریقہ ہے، چھلنی کے ڈھیر کا استعمال کرتے ہوئے برقرار رکھے گئے حصوں کا تعین کیا جاتا ہے۔ جب بہترین چھلنی کے نیچے پورے سائز کی تقسیم کی ضرورت ہوتی ہے تو لیزر کا پھیلاؤ استعمال کیا جاتا ہے۔

Q5: کیا باریک دھاتی سلکان پاؤڈر کی قیمت زیادہ ہے؟

عام طور پر ہاں۔ باریک سائز میں پیسنے سے زیادہ توانائی خرچ ہوتی ہے اور فی بیچ کم پیداوار ملتی ہے، لہٰذا میش کی تعداد بڑھنے کے ساتھ فی ٹن لاگت بڑھ جاتی ہے۔ باریک پاؤڈر بھی زیادہ آسانی سے آکسائڈائز ہوتا ہے اور اسے زیادہ محتاط پیکیجنگ کی ضرورت ہوتی ہے۔